Сорок новых НефАЗов получит Иркутск к концу лета. Первые пять автобусов добрались до Иркутска без приключений, в минувший вторник их встретили на площадке МУП «Иркутскавтотранс» (подробнее об этом на стр. 3). Следующие восемь машин уже в пути по маршруту Нефтекамск — Иркутск, остальные прямо сейчас делают на заводе-производителе в рамках реализации лизингового договора. За тем, как создаются будущие иркутские автобусы, удалось понаблюдать и репортерской группе «Иркутска».
ПАО «НефАЗ» входит в группу предприятий ПАО «КамАЗ» и является одним из ведущих производителей автобусной техники в нашей стране — здесь делают каждый третий российский автобус. Основными видами выпускаемой продукции НефАЗа являются пассажирские и вахтовые автобусы, а также самосвальные установки, электробусы, троллейбусы, емкостно-наливная техника, бортовые прицепы и полуприцепы. Если говорить про автобусы, то тут представлен по-настоящему впечатляющий модельный ряд: городской, пригородный, междугородный автобус, автобус в северном исполнении, автобус, оборудованный для перевозки детей (школьный), и автобус, работающий на газомоторном топливе.
Расположены производственные площади НефАЗа в городе Нефтекамске (Республика Башкортостан). Это своеобразный мини-город площадью 90 га с производственными корпусами, административными зданиями и вспомогательными службами, трудятся в котором более 5800 сотрудников.
— Наша продукция надежно зарекомендовала себя даже при эксплуатации в тяжелых климатических условиях, — говорит Салават Назмиев, директор автобусного производства ПАО «НефАЗ». — География поставок широка: от Калининграда до Петропавловска-Камчатского. Нефазовская техника эксплуатируется также в странах СНГ и на Ближнем Востоке.
Салават Назмиев рассказывает, что разработка городских автобусов первого класса большой вместимости (по международной классификации) стартовала на предприятии в 2000 году. Тогда же был представлен первый автобус городского типа НефАЗ‑5299. А вот полноценная сборка полнокомплектных автобусов в условиях серийного производства началась только в 2016 году, когда решено было освоить производство автобусного шасси.
— Раньше автобусное шасси изготавливалось на КамАЗе, — уточняет Салават Назмиев. — Затем было решено освоить его производство и у нас. Первое автобусное шасси было изготовлено в декабре 2016 года, и с того времени на НефАЗе осуществляется полный цикл производства пассажирских автобусов.
Кстати, именно с шасси начинается сборка любого автобуса. Чтобы увидеть, как это происходит, мы отправляемся в сборочно-сварочный цех № 22. Именно здесь производят первые манипуляции по сборке — сваривают каркас основания автобусного шасси.
— Одновременно варят каркасы боковин автобуса, — объясняет Мария Нуриева, главный технолог предприятия. — Это обеспечивает точные геометрические параметры размеров и облегчает последующую сборку автобуса. Далее все узлы устанавливаются на шасси автобуса при помощи сварки.
Здесь же устанавливают и крышу цельного типа (в собранном виде она поступает с местного предприятия ООО «Автопласт»). На каркас крыши уже нанесены утеплитель и обшивка пластиком, выведены необходимые элементы для выполнения крепежа.
— Для Иркутска мы делаем автобусы НефАЗ‑5299-40-52, — поясняет директор автобусного производства Салават Назмиев. — Эта модель производится с 2018 года.
Такие городские низкопольные автобусы являются самой востребованной модификацией в модельном ряде пассажирских автобусов НефАЗ. Их отличает полностью низкий уровень пола, увеличенный проем средней двери, просторная накопительная площадка. А еще система ECAS: подъема-опускания кузова и наклона пола на остановочных площадках для удобства посадки и высадки пассажиров. Кроме того, в автобусе есть механическая аппарель для беспрепятственного въезда в салон маломобильных пассажиров и специальное место крепления инвалидной коляски.
— Интерьер автобуса доработан с учетом современных требований в части внутренней отделки, — говорит Сергей Ладыгин, главный конструктор ПАО «НефАЗ». — На удобных поручнях с подвесными ручками, например, установлены кнопки вызова водителя. В салоне есть табло «бегущая строка». Усовершенствовано и место водителя: улучшен обзор за счет установки панорамного стекла, а у наружных зеркал есть электроуправление и подогрев.
Что касается экстерьера автобуса, добавляет Сергей Ладыгин, то он выполнен в новом рестайлинговом облике, что, без сомнений, придется по душе иркутянам. Наружная обшивка кузова изготовлена из композитных материалов — это обеспечивает полную защиту от коррозии.
На заводе между тем продолжается сборка, и мы отправляемся на экскурсию по производственным цехам. В цехе № 29 происходит оснащение автобуса силовыми агрегатами, колесами, мостами, электрожгутами. В цехе № 22 на участке общей сборки-сварки производится насыщение каркаса кузова мелкими узлами, устанавливается твердый настил пола, шумо- и термоизоляция, наружные пластиковые панели.
Последним по пути у нас цех № 23 — здесь можно увидеть уже почти готовые машины. В этом огромном помещении (потолки в цехах очень высокие — метров 15–20!) автобусы стоят на конвейере один за другим. Но перед тем, как попасть на него, автобус проходит еще несколько участков. Например, участок остекления — здесь на кузов автобуса приклеиваются боковые и задние стекла.
— Мне нравится здесь работать, — говорит Владимир Лаптев, слесарь механосборочных работ цеха № 23. — Пришел сюда еще в 2003 году, а сейчас горжусь тем, что научился делать сборку качественно, без нареканий и замечаний. Сейчас собираю кабину водителя — это самая важная, видимая часть машины, которая сразу бросается в глаза. Устанавливаю, например, зеркала салона заднего вида, наружные зеркала. А еще вещевой ящик для водителя — в нем он может хранить свои вещи.
Каждый день с конвейера сходит 10–11 новых автобусов. Сам конвейер включает в себя четырнадцать сборочных постов, за каждым из которых закреплены свои операции. Здесь последовательно устанавливаются внутренняя обшивка, система отопления, сиденья, поручни, двери, электрооборудование, лобовое стекло, детали внутреннего интерьера и наружной отделки. (Кстати, данная модификация автобусов выполняется в разных цветах — есть и белые, и синие, для Иркутска же был выбран привычный зеленый. — Прим. авт.)
Следующий важный этап — доводочные и регулировочные работы, проверка всех систем, основных узлов и агрегатов автобуса. На участке доводки и сдачи также проводится компьютерная диагностика двигателя и АКПП.
— Все производимые автобусы проходят испытания в объеме 50 км пробега, — отмечает главный технолог предприятия Мария Нуриева. — Автобус, в частности, подвергается испытанию на водонепроницаемость в дождевальной камере. Проверяется его тормозная система. В среднем от начала сварки шасси до выхода готового автобуса проходит три рабочих дня.
Стоит особо отметить, что в производстве автобусов для покраски и обработки внутренних поверхностей активно применяются материалы отечественных производителей. Поставщиком пластиковых изделий является нефтекамское предприятие «ООО «Автопласт» — ведущий в России производитель изделий и конструкций из полимерных и композитных материалов.
— Автобус, который прошел испытания, сдается на склад временного хранения АО «Торгово-финансовая компания «КамАЗ», — заканчивает экскурсию директор автобусного производства Салават Назмиев. — Там оформляются все необходимые документы для транспортировки и последующей передачи заказчику. Как будет проходить транспортировка, определяет сам заказчик: это может быть доставка до пункта назначения с помощь тралов либо своим ходом, как до Иркутска.
Марина Александрова
Фото Евгения Изибаева, Валентина Карпова, Дарьи Таракановой, «КамАЗ-Онлайн»
Мэр Руслан Болотов воспользовался служебным положением и стал первым пассажиром новенького НефАЗа! Руслан Николаевич специально встретил все пять прибывших в Иркутск автобусов еще на подступах к городу — у стелы (большая белая надпись «ИРКУТСК») на Московском тракте. «Впечатления от поездки отличные! НефАЗы оборудованы удобными сиденьями, в салоне — нескользящее покрытие. Это совершенно другой уровень комфорта для пассажиров по сравнению с действующим автобусным парком», — написал в своем телеграм-канале Руслан Болотов
Немного информации для тех, кто разбирается в автотехнике: у автобусов дизельный двигатель мощностью 250 л. с., шестиступенчатая АКП, независимая передняя подвеска на двух пневмобаллонах с двумя гидравлическими телескопическими амортизаторами, задний портальный мост на четырех пневмобаллонах с четырьмя гидравлическими телескопическими амортизаторами, рулевое управление с гидроусилителем, 4-контурная тормозная система. Автобусы оборудованы системами ECAS, ABS, ASR. И для тех, кому просто ехать: в автобусе 29 посадочных мест плюс водитель, общая вместимость — 105 человек
Технология сборки автобусов НефАЗ начинается с создания «домика» — это конструкционный «скелет» автобуса, на основе которого и собирается вся машина. Главное преимущество такой сборки — вся сварка производится в самом начале, и в дальнейшем устанавливаемые узлы и детали будущего автобуса застрахованы от того, чтобы их случайно повредили при сварочных работах. На фото — собранный «домик», следующий пункт его маршрута по производству — камера антикоррозийной обработки
Владимир Лаптев собирает зеркало заднего вида в водительской кабине практически готового НефАЗа, который в минувший вторник, 9 августа, прибыл в Иркутск. Владимир — слесарь механосборочных работ в цехе сборки автобусов № 23, работает на предприятии с 2003 года. Говорит, что ему, жителю Нефтекамска, нравится собирать автобус и думать о том, что новенький зеленый НефАЗ будет возить пассажиров в далеком Иркутске
Виктор Байдуганов, слесарь механосборочных работ в цехе сборки автобусных шасси № 29, производит установку колес. Кстати, именно с шасси начинается первый шаг в создании нового автобуса: в сборочно-сварочном цехе № 22 cначала сваривается каркас основания автобусного шасси. И уже следом одновременно варят каркасы боковин автобуса: правую, левую, переднюю и заднюю — на специальных стендах, что обеспечивает точные геометрические параметры размеров и облегчает последующую сборку автобуса
